अल्ट्रा पतले काटने वाले पीस पहियों के पीसने के लिए सामान्य नियम इस प्रकार हैं: (

1) एकीकृत काटने वाले पीसने वाले पहिया का मूल व्यास (ज्यादातर 0.5 मिमी से कम), छोटा बाहरी व्यास (20.0-152.4 मिमी), उच्च कण आकार और सटीकता, हल्का वजन,और आम तौर पर उच्च घूर्णन गति की स्थिति में प्रयोग किया जाता है, घूर्णन गति 10 000 - 60 000/mi है; आधार प्रकार में बड़े काटने (0.2-2.0 मिमी), बड़े व्यास (75 -305 मिमी), कम परिशुद्धता और कम परिशुद्धता है।बड़ी काटने की गति कम घूर्णन गति पर प्रयोग किया जाता हैगहरी परिस्थितियों में प्रयोग के लिए, 3 000-10 000 आर/मिनट पर घुमाएं

(2) मोटी पीसने वाले पहियों की तुलना में, अल्ट्रा-पतले काटने वाले पीसने वाले पहियों में ज्यादातर बारीक अनाज का आकार होता है (आमतौर पर, मोटाई जितनी पतली होती है, घर्षण अनाज का आकार उतना ही छोटा होता है) और,काटने का पीसने वाला पहिया

कणों का आकार सीधे मशीनीकृत सतह की अखंडता, काटने की दक्षता और पीसने वाले पहिया के जीवन पर प्रभाव डालता है। मोटे अनाज का आकार काटने वाले पीसने वाले पहिया के भार को कम करेगा,काटने की दक्षता में सुधार, और सेवा जीवन का विस्तार करें; ठीक अनाज का आकार काटने के चिपिंग को कम करेगा, मशीनीकृत सतह की खुरदरापन को कम करेगा, और काटने की दक्षता को कम करेगा।

(3) पीसने वाले पहिया की गति का चयन आम तौर पर काटने वाली सामग्री, तकनीकी

स्थितियों, मशीन औजारों और काटने के पीस पहियों का इस्तेमाल किया।

(4) अति पतले कटिंग पीस पहियों की कटिंग गहराई आमतौर पर कटिंग भागों और क्लैंपिंग विधियों के आधार पर उपयोगकर्ता द्वारा निर्धारित की जाती है।काटने के अधिकांश चरण-फीड पीस तकनीक और उच्च गति तेजी से आगे पीस प्रौद्योगिकी का उपयोग करता है. गहराई आमतौर पर एक बार में काटी जाती है, और इसके लिए काटने वाले क्षेत्र और काटने वाले पहिया को ठंडा करने की आवश्यकता होती है।

(5) बाहरी सर्कल पर एक पानी टैंक प्रकार काटना चक्की है, जो काटने के बाद चिप हटाने की क्षमता में सुधार कर सकता है और काटने के भार को कम कर सकता है।यह चिपचिपा या मोटी सामग्री काटने के लिए बहुत फायदेमंद है, और शीतलन प्रभाव भी अच्छा है; पानी के टैंक के बिना काटने के प्रकार पतली सामग्री को काटने के लिए पीसने वाले पहियों की सिफारिश की जाती है।

(6) अल्ट्रा पतले काटने वाले पीसने वाले पहिया के एक्सपोजर की मात्रा को आमतौर पर काटने वाले पीसने वाले पहिया की काटने की गहराई और मोटाई के आधार पर निर्धारित किया जा सकता है।काटने वाले पीसने वाले पहिया का एक्सपोजर 1 पर होने पर इष्टतम होता है.3-2.0 बार काटने की गहराई; एक ही समय में, काटने पीस पहिया पतला, बेहतर पीस पहिया की उजागर मात्रा कम होना चाहिए

(7) अल्ट्रा-पतले काटने और मापने वाले चक्की को आम तौर पर कारखाने से बाहर जाने से पहले आकार दिया जाता है और तेज किया जाता है और उपयोगकर्ता इसे सीधे उपयोग कर सकता है।आप हरे रंग के सिलिकॉन तेल पत्थर का उपयोग कर सकते हैं, जिसका कण आकार काटने वाले पीसने वाले पहिया से 1 से 2 आकार मोटा है; आगे तेज करने या उपयोग की अवधि के बाद तेज करने के लिए,आप हरे कार्बाइड सिलिकॉन तेल पत्थर का उपयोग कर सकते हैं, जिसका कण आकार काटने वाले पीसने वाले पहिया की तुलना में 1 से 2 आकार छोटा है। संख्या आदर्श है। आम तौर पर यह अनुशंसा की जाती है कि मशीन पर आकार और तेज किया जाए।

(8) जब मशीन पर उपयोग करने के बाद काटने वाले पीस पहिया या वर्कपीस चिप्स को नहीं काटा जा सकता है, तो मशीन उपकरण की गति बढ़ाई जानी चाहिए या फीड दर कम की जानी चाहिए;धारदार पत्थर चक्की की सतह को तेज करता है ताकि उसकी तीक्ष्णता समायोजित हो सके.

(9) जब उपयोगकर्ता पहली बार पीस पहियों या नई सामग्री को काटने के लिए उच्च परिशुद्धता वाले अल्ट्रा-पतले अल्ट्रा-कठिन सामग्री का उपयोग करते हैं, तो कम काटने की गति का चयन करने की सिफारिश की जाती है।फीड गति धीमी होनी चाहिए जब भंगुर सामग्री काटने और मुलायम सामग्री काटने जब नरम. कटिंग सामग्री की काटने की गति कठोर सामग्री की तुलना में तेज है,और उथले काटने की गहराई के साथ workpieces की काटने की गति बड़ी काटने की गहराई के साथ workpieces की तुलना में तेजी से है.

(10) उपयोगकर्ता संचालन की स्थितियां भी मुख्य कारक हैं जो काटने के प्रदर्शन को प्रभावित करते हैं, विशेष रूप से मशीन उपकरण की कठोरता और सटीकता (स्पिंडल के अक्षीय आंदोलन, रेडियल रनआउट,कंधे के अंत में चेहरे का निकलना, ऊर्ध्वाधरता, समानांतरता, और धुरी और फ़ीड गाइड रेल की सामान्यता) ऑर्किड समानांतरता, गतिशील संतुलन सटीकता, आदि), शीतलन प्रणाली (कूलिंग माध्यम, हाइड्रोलिक आपूर्ति दबाव,प्रवाह दर, विधि आदि), कार्य वातावरण, क्लैंपिंग विधि और संचालन प्रक्रिया आदि। काटने वाले टुकड़े का उपयोग एक टुकड़े के रूप में या कई टुकड़ों के साथ संयोजन में किया जा सकता है, जैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है।85.